ప్లైవుడ్ అనేది ఒక అంటుకునే పదార్థంతో కలిసి బంధించబడిన మూడు లేదా అంతకంటే ఎక్కువ సన్నని చెక్క పొరలతో తయారు చేయబడింది. ప్రతి చెక్క పొర లేదా ప్లై సాధారణంగా దాని ధాన్యం ప్రక్కనే ఉన్న పొరకు లంబ కోణంలో నడుస్తూ ఉంటుంది, తద్వారా సంకోచాన్ని తగ్గించి, పూర్తయిన ముక్క యొక్క బలాన్ని మెరుగుపరుస్తుంది. చాలా ప్లైవుడ్‌ను భవన నిర్మాణంలో ఉపయోగించే పెద్ద, చదునైన షీట్‌లుగా నొక్కుతారు. ఫర్నిచర్, పడవలు మరియు విమానాలలో ఉపయోగించడానికి ఇతర ప్లైవుడ్ ముక్కలను సాధారణ లేదా సమ్మేళన వక్రతలుగా రూపొందించవచ్చు.
నిర్మాణ సాధనంగా కలప యొక్క పలుచని పొరలను సుమారు 1500 BC నాటిది, ఈజిప్టు కళాకారులు రాజు టుట్-అంఖ్-అమోన్ సమాధిలో దొరికిన దేవదారు పేటిక వెలుపలి భాగానికి ముదురు నల్లమచ్చ కలప యొక్క పలుచని ముక్కలను బంధించారు. ఈ సాంకేతికతను తరువాత గ్రీకులు మరియు రోమన్లు చక్కటి ఫర్నిచర్ మరియు ఇతర అలంకార వస్తువులను ఉత్పత్తి చేయడానికి ఉపయోగించారు. 1600లలో, సన్నని చెక్క ముక్కలతో ఫర్నిచర్‌ను అలంకరించే కళను వెనీరింగ్ అని పిలుస్తారు మరియు ఆ ముక్కలను వెనీర్స్ అని పిలుస్తారు.
1700ల చివరి వరకు, వెనీర్ ముక్కలను పూర్తిగా చేతితో కత్తిరించేవారు. 1797లో, ఆంగ్లేయుడు సర్ సామ్యూల్ బెంథం వెనీర్‌లను ఉత్పత్తి చేయడానికి అనేక యంత్రాలను కవర్ చేసే పేటెంట్ల కోసం దరఖాస్తు చేసుకున్నాడు. తన పేటెంట్ దరఖాస్తులలో, మందమైన ముక్కను ఏర్పరచడానికి జిగురుతో వెనీర్ యొక్క అనేక పొరలను లామినేట్ చేసే భావనను అతను వివరించాడు - ఇప్పుడు మనం ప్లైవుడ్ అని పిలిచే దాని యొక్క మొదటి వివరణ.
ఈ అభివృద్ధి ఉన్నప్పటికీ, లామినేటెడ్ వెనీర్స్ ఫర్నిచర్ పరిశ్రమ వెలుపల ఏదైనా వాణిజ్య ఉపయోగాలను కనుగొనడానికి దాదాపు వంద సంవత్సరాలు పట్టింది. దాదాపు 1890లో, లామినేటెడ్ కలపను మొదట తలుపులు నిర్మించడానికి ఉపయోగించారు. డిమాండ్ పెరిగేకొద్దీ, అనేక కంపెనీలు తలుపుల కోసం మాత్రమే కాకుండా, రైల్‌రోడ్ కార్లు, బస్సులు మరియు విమానాలలో ఉపయోగించడానికి కూడా బహుళ-ప్లై లామినేటెడ్ కలప షీట్లను ఉత్పత్తి చేయడం ప్రారంభించాయి. ఈ పెరిగిన వినియోగం ఉన్నప్పటికీ, కొంతమంది హస్తకళాకారులు వ్యంగ్యంగా పిలిచినట్లుగా "అతికించిన కలప"ను ఉపయోగించడం అనే భావన ఉత్పత్తికి ప్రతికూల చిత్రాన్ని సృష్టించింది. ఈ చిత్రాన్ని ఎదుర్కోవడానికి, లామినేటెడ్ కలప తయారీదారులు సమావేశమై చివరకు కొత్త పదార్థాన్ని వివరించడానికి "ప్లైవుడ్" అనే పదాన్ని నిర్ణయించారు.
1928లో, మొదటి ప్రామాణిక-పరిమాణ 4 అడుగుల బై 8 అడుగుల (1.2 మీ బై 2.4 మీ) ప్లైవుడ్ షీట్లను యునైటెడ్ స్టేట్స్‌లో సాధారణ నిర్మాణ సామగ్రిగా ఉపయోగించేందుకు ప్రవేశపెట్టారు. తరువాతి దశాబ్దాలలో, మెరుగైన సంసంజనాలు మరియు కొత్త ఉత్పత్తి పద్ధతులు ప్లైవుడ్‌ను విస్తృత శ్రేణి అనువర్తనాలకు ఉపయోగించడానికి అనుమతించాయి. నేడు, ప్లైవుడ్ అనేక నిర్మాణ ప్రయోజనాల కోసం కత్తిరించిన కలపను భర్తీ చేసింది మరియు ప్లైవుడ్ తయారీ ప్రపంచవ్యాప్తంగా బహుళ-బిలియన్ డాలర్ల పరిశ్రమగా మారింది.
ప్లైవుడ్ యొక్క బయటి పొరలను వరుసగా ముఖం మరియు వెనుక అని పిలుస్తారు. ముఖం అనేది ఉపయోగించాల్సిన లేదా చూడవలసిన ఉపరితలం, వెనుక భాగం ఉపయోగించబడకుండా లేదా దాచబడి ఉంటుంది. మధ్య పొరను కోర్ అంటారు. ఐదు లేదా అంతకంటే ఎక్కువ ప్లైలు ఉన్న ప్లైవుడ్‌లలో, ఇంటర్-మీడియట్ పొరలను క్రాస్‌బ్యాండ్‌లు అంటారు.
ప్లైవుడ్‌ను హార్డ్‌వుడ్‌లు, మృదువుగాలు లేదా రెండింటి కలయికతో తయారు చేయవచ్చు. కొన్ని సాధారణ హార్డ్‌వుడ్‌లలో బూడిద, మాపుల్, మహోగని, ఓక్ మరియు టేకు ఉన్నాయి. యునైటెడ్ స్టేట్స్‌లో ప్లైవుడ్ తయారీకి ఉపయోగించే అత్యంత సాధారణ మృదువుగాల కలప డగ్లస్ ఫిర్, అయితే అనేక రకాల పైన్, సెడార్, స్ప్రూస్ మరియు రెడ్‌వుడ్‌లను కూడా ఉపయోగిస్తారు.
కాంపోజిట్ ప్లైవుడ్ పార్టికల్‌బోర్డ్ లేదా ఘన కలప ముక్కలతో తయారు చేయబడిన కోర్‌ను అంచు నుండి అంచుకు కలిపి కలిగి ఉంటుంది. ఇది ప్లైవుడ్ వెనీర్ ముఖం మరియు వెనుక భాగంతో పూర్తి చేయబడుతుంది. చాలా మందపాటి షీట్లు అవసరమైన చోట కాంపోజిట్ ప్లైవుడ్ ఉపయోగించబడుతుంది.
కలప పొరలను కలిపి ఉంచడానికి ఉపయోగించే అంటుకునే రకం పూర్తయిన ప్లైవుడ్ యొక్క నిర్దిష్ట అప్లికేషన్‌పై ఆధారపడి ఉంటుంది. నిర్మాణం యొక్క వెలుపలి భాగంలో సంస్థాపన కోసం రూపొందించిన సాఫ్ట్‌వుడ్ ప్లైవుడ్ షీట్లు సాధారణంగా ఫినాల్-ఫార్మాల్డిహైడ్ రెసిన్‌ను అంటుకునేదిగా ఉపయోగిస్తాయి ఎందుకంటే దాని అద్భుతమైన బలం మరియు తేమకు నిరోధకత. నిర్మాణం యొక్క లోపలి భాగంలో సంస్థాపన కోసం రూపొందించిన సాఫ్ట్‌వుడ్ ప్లైవుడ్ షీట్లు రక్త ప్రోటీన్ లేదా సోయాబీన్ ప్రోటీన్ అంటుకునేదాన్ని ఉపయోగించవచ్చు, అయినప్పటికీ చాలా సాఫ్ట్‌వుడ్ ఇంటీరియర్ షీట్లు ఇప్పుడు బాహ్య షీట్ల కోసం ఉపయోగించే అదే ఫినాల్-ఫార్మాల్డిహైడ్ రెసిన్‌తో తయారు చేయబడ్డాయి. ఇంటీరియర్ అప్లికేషన్‌లకు మరియు ఫర్నిచర్ నిర్మాణంలో ఉపయోగించే హార్డ్‌వుడ్ ప్లైవుడ్ సాధారణంగా యూరియా-ఫార్మాల్డిహైడ్ రెసిన్‌తో తయారు చేయబడుతుంది.
కొన్ని అనువర్తనాలకు ప్లాస్టిక్, మెటల్ లేదా రెసిన్-ఇంప్రెగ్నేటెడ్ కాగితం లేదా ఫాబ్రిక్ యొక్క పలుచని పొరను ముఖం లేదా వెనుక (లేదా రెండింటికీ) బంధించిన ప్లైవుడ్ షీట్లు అవసరం, ఇది బయటి ఉపరితలం తేమ మరియు రాపిడికి అదనపు నిరోధకతను ఇవ్వడానికి లేదా దాని పెయింట్-హోల్డింగ్ లక్షణాలను మెరుగుపరచడానికి అవసరం. ఇటువంటి ప్లైవుడ్‌ను ఓవర్‌లేడ్ ప్లైవుడ్ అని పిలుస్తారు మరియు దీనిని సాధారణంగా నిర్మాణం, రవాణా మరియు వ్యవసాయ పరిశ్రమలలో ఉపయోగిస్తారు.
ఇతర ప్లైవుడ్ షీట్లను ఉపరితలాలకు పూర్తి రూపాన్ని ఇవ్వడానికి ద్రవ మరకతో పూత పూయవచ్చు లేదా ప్లైవుడ్ యొక్క జ్వాల నిరోధకత లేదా క్షయం నిరోధకతను మెరుగుపరచడానికి వివిధ రసాయనాలతో చికిత్స చేయవచ్చు.
ప్లైవుడ్‌లో రెండు విస్తృత తరగతులు ఉన్నాయి, ప్రతి దాని స్వంత గ్రేడింగ్ వ్యవస్థ ఉంది.
ఒక తరగతిని నిర్మాణం మరియు పారిశ్రామికంగా పిలుస్తారు. ఈ తరగతిలోని ప్లైవుడ్‌లు ప్రధానంగా వాటి బలం కోసం ఉపయోగించబడతాయి మరియు వాటి ఎక్స్‌పోజర్ సామర్థ్యం మరియు ముఖం మరియు వెనుక భాగంలో ఉపయోగించే వెనీర్ గ్రేడ్ ద్వారా రేట్ చేయబడతాయి. ఎక్స్‌పోజర్ సామర్థ్యం జిగురు రకాన్ని బట్టి ఇంటీరియర్ లేదా ఎక్స్‌టీరియర్ కావచ్చు. వెనీర్ గ్రేడ్‌లు N, A, B, C లేదా D కావచ్చు. N గ్రేడ్‌లో చాలా తక్కువ ఉపరితల లోపాలు ఉంటాయి, అయితే D గ్రేడ్‌లో అనేక నాట్లు మరియు చీలికలు ఉండవచ్చు. ఉదాహరణకు, ఇంట్లో సబ్‌ఫ్లోరింగ్ కోసం ఉపయోగించే ప్లైవుడ్ "ఇంటీరియర్ CD"గా రేట్ చేయబడింది. దీని అర్థం దీనికి D బ్యాక్‌తో C ఫేస్ ఉంటుంది మరియు జిగురు రక్షిత ప్రదేశాలలో ఉపయోగించడానికి అనుకూలంగా ఉంటుంది. అన్ని నిర్మాణ మరియు పారిశ్రామిక ప్లైవుడ్ యొక్క లోపలి ప్లైలు గ్రేడ్ C లేదా D వెనీర్‌తో తయారు చేయబడతాయి, రేటింగ్ ఏదైనా సరే.
మరొక తరగతి ప్లైవుడ్‌ను హార్డ్‌వుడ్ మరియు అలంకారమైనదిగా పిలుస్తారు. ఈ తరగతిలోని ప్లైవుడ్‌లను ప్రధానంగా వాటి రూపానికి ఉపయోగిస్తారు మరియు తేమ నిరోధకత యొక్క అవరోహణ క్రమంలో టెక్నికల్ (బాహ్య), టైప్ I (బాహ్య), టైప్ II (లోపలి) మరియు టైప్ III (లోపలి)గా వర్గీకరించబడతాయి. వాటి ఫేస్ వెనీర్‌లలో దాదాపు లోపాలు లేవు.
కొలతలు
ప్లైవుడ్ షీట్ల మందం 06 అంగుళాలు (1.6 మిమీ) నుండి 3.0 అంగుళాలు (76 మిమీ) వరకు ఉంటుంది. అత్యంత సాధారణ మందం 0.25 అంగుళాలు (6.4 మిమీ) నుండి 0.75 అంగుళాలు (19.0 మిమీ) పరిధిలో ఉంటుంది. ప్లైవుడ్ షీట్ యొక్క కోర్, క్రాస్‌బ్యాండ్‌లు మరియు ముఖం మరియు వెనుక భాగం వేర్వేరు మందం గల వెనీర్‌లతో తయారు చేయబడినప్పటికీ, ప్రతి దాని మందం మధ్యలో సమతుల్యంగా ఉండాలి. ఉదాహరణకు, ముఖం మరియు వెనుక భాగం సమాన మందంతో ఉండాలి. అదేవిధంగా ఎగువ మరియు దిగువ క్రాస్‌బ్యాండ్‌లు సమానంగా ఉండాలి.
భవన నిర్మాణంలో ఉపయోగించే ప్లైవుడ్ షీట్ల యొక్క అత్యంత సాధారణ పరిమాణం 4 అడుగులు (1.2 మీ) వెడల్పు 8 అడుగులు (2.4 మీ) పొడవు. ఇతర సాధారణ వెడల్పులు 3 అడుగులు (0.9 మీ) మరియు 5 అడుగులు (1.5 మీ). పొడవులు 1 అడుగు (0.3 మీ) ఇంక్రిమెంట్లలో 8 అడుగులు (2.4 మీ) నుండి 12 అడుగులు (3.6 మీ) వరకు మారుతూ ఉంటాయి. పడవ నిర్మాణం వంటి ప్రత్యేక అనువర్తనాలకు పెద్ద షీట్లు అవసరం కావచ్చు.
ప్లైవుడ్ తయారు చేయడానికి ఉపయోగించే చెట్లు సాధారణంగా కలప తయారు చేయడానికి ఉపయోగించే చెట్ల కంటే వ్యాసంలో చిన్నవిగా ఉంటాయి. చాలా సందర్భాలలో, వాటిని ప్లైవుడ్ కంపెనీ యాజమాన్యంలోని ప్రాంతాలలో నాటడం మరియు పెంచడం జరుగుతుంది. చెట్ల పెరుగుదలను పెంచడానికి మరియు కీటకాలు లేదా అగ్ని నుండి నష్టాన్ని తగ్గించడానికి ఈ ప్రాంతాలను జాగ్రత్తగా నిర్వహిస్తారు.
చెట్లను ప్రామాణిక 4 అడుగుల బై 8 అడుగుల (1.2 మీ బై 2.4 మీ) ప్లైవుడ్ షీట్‌లుగా ప్రాసెస్ చేయడానికి ఇక్కడ ఒక సాధారణ ఆపరేషన్ క్రమం ఉంది:
దుంగలను ముందుగా తొక్క తీసి, తరువాత పీలర్ బ్లాక్‌లుగా కట్ చేస్తారు. బ్లాక్‌లను వెనీర్ స్ట్రిప్‌లుగా కత్తిరించడానికి, వాటిని ముందుగా నానబెట్టి, తరువాత స్ట్రిప్‌లుగా ఒలిచి వేస్తారు.
1 ఒక ప్రాంతంలో ఎంపిక చేయబడిన చెట్లను నరికివేయడానికి లేదా నరికివేయడానికి సిద్ధంగా ఉన్నట్లు గుర్తించబడతాయి. నరికివేతను గ్యాసోలిన్-శక్తితో నడిచే చైన్ రంపాలతో లేదా ఫెల్లర్లు అని పిలువబడే చక్రాల వాహనాల ముందు భాగంలో అమర్చిన పెద్ద హైడ్రాలిక్ షియర్‌లతో చేయవచ్చు. పడిపోయిన చెట్ల నుండి కొమ్మలను చైన్ రంపాలతో తొలగిస్తారు.
2 కత్తిరించిన చెట్టు కాండాలు లేదా దుంగలను స్కిడర్లు అని పిలువబడే చక్రాల వాహనాల ద్వారా లోడింగ్ ప్రాంతానికి లాగుతారు. దుంగలను పొడవుగా కత్తిరించి ట్రక్కులపై లోడ్ చేసి ప్లైవుడ్ మిల్లుకు తీసుకువెళతారు, అక్కడ వాటిని లాగ్ డెక్స్ అని పిలువబడే పొడవైన కుప్పలుగా పేర్చారు.
3 దుంగలు అవసరమైనందున, వాటిని రబ్బరుతో అలసిపోయిన లోడర్లు లాగ్ డెక్‌ల నుండి తీసుకొని, వాటిని డీబార్కింగ్ యంత్రానికి తీసుకువచ్చే చైన్ కన్వేయర్‌పై ఉంచుతారు. ఈ యంత్రం పదునైన దంతాల గ్రైండింగ్ చక్రాలతో లేదా అధిక పీడన నీటి జెట్‌లతో బెరడును తొలగిస్తుంది, అదే సమయంలో దుంగ నెమ్మదిగా దాని పొడవైన అక్షం చుట్టూ తిరుగుతుంది.
4 బెరడు తొలగించిన దుంగలను ఒక చైన్ కన్వేయర్‌పై మిల్లులోకి తీసుకువెళతారు, అక్కడ ఒక పెద్ద వృత్తాకార రంపంతో వాటిని 8 ft-4 in (2.5 m) నుండి 8 ft-6 in (2.6 m) పొడవు గల భాగాలుగా కోస్తారు, ఇవి ప్రామాణిక 8 ft (2.4 m) పొడవైన షీట్లను తయారు చేయడానికి అనుకూలంగా ఉంటాయి. ఈ దుంగ విభాగాలను పీలర్ బ్లాక్‌లు అంటారు.
5 వెనీర్‌ను కత్తిరించే ముందు, పీలర్ బ్లాక్‌లను వేడి చేసి, కలపను మృదువుగా చేయడానికి నానబెట్టాలి. బ్లాక్‌లను ఆవిరిలో ఉడికించవచ్చు లేదా వేడి నీటిలో ముంచవచ్చు. కలప రకం, బ్లాక్ యొక్క వ్యాసం మరియు ఇతర అంశాలపై ఆధారపడి ఈ ప్రక్రియ 12-40 గంటలు పడుతుంది.
6 వేడిచేసిన పీలర్ బ్లాక్‌లను పీలర్ లాత్‌కు రవాణా చేస్తారు, అక్కడ అవి స్వయంచాలకంగా సమలేఖనం చేయబడి, లాత్‌లోకి ఒక్కొక్కటిగా ఫీడ్ చేయబడతాయి. లాత్ దాని పొడవైన అక్షం చుట్టూ బ్లాక్‌ను వేగంగా తిప్పుతున్నప్పుడు, పూర్తి-పొడవు గల కత్తి బ్లేడ్ స్పిన్నింగ్ బ్లాక్ యొక్క ఉపరితలం నుండి 300-800 అడుగులు/నిమిషం (90-240 మీ/నిమిషం) రేటుతో నిరంతర వెనీర్ షీట్‌ను పీల్ చేస్తుంది. బ్లాక్ యొక్క వ్యాసం దాదాపు 3-4 అంగుళాలు (230-305 మిమీ) కు తగ్గించబడినప్పుడు, పీలర్ కోర్ అని పిలువబడే మిగిలిన చెక్క ముక్కను లాత్ నుండి బయటకు తీసి, కొత్త పీలర్ బ్లాక్‌ను స్థానంలోకి ఫీడ్ చేస్తారు.
7 పీలర్ లాత్ నుండి వెలువడే పొడవైన వెనీర్ షీట్‌ను వెంటనే ప్రాసెస్ చేయవచ్చు లేదా దానిని పొడవైన, బహుళ-స్థాయి ట్రేలలో నిల్వ చేయవచ్చు లేదా రోల్స్‌పై చుట్టవచ్చు. ఏదైనా సందర్భంలో, తదుపరి ప్రక్రియలో వెనీర్‌ను ఉపయోగించదగిన వెడల్పులుగా కత్తిరించడం జరుగుతుంది, సాధారణంగా 4 అడుగుల (1.2 మీ) వెడల్పు గల ప్లైవుడ్ షీట్లను తయారు చేయడానికి, ఇది 4 అడుగుల (1.2 మీ) వెడల్పు గల ప్లైవుడ్ షీట్లను తయారు చేస్తుంది. అదే సమయంలో, ఆప్టికల్ స్కానర్‌లు ఆమోదయోగ్యం కాని లోపాలు ఉన్న విభాగాల కోసం చూస్తాయి మరియు వీటిని క్లిప్ చేస్తారు, ప్రామాణిక వెడల్పు కంటే తక్కువ వెనీర్ ముక్కలను వదిలివేస్తారు.
వెనీర్ యొక్క తడి స్ట్రిప్‌లను రోల్‌లో చుట్టారు, అయితే ఆప్టికల్ స్కానర్ కలపలో ఏవైనా ఆమోదయోగ్యమైన లోపాలను గుర్తిస్తుంది. ఎండిన తర్వాత వెనీర్‌ను గ్రేడింగ్ చేసి పేర్చారు. వెనీర్ యొక్క ఎంచుకున్న విభాగాలు కలిసి అతికించబడతాయి. వెనీర్‌ను ఒక ఘన ప్లైవుడ్ ముక్కగా సీల్ చేయడానికి హాట్ ప్రెస్ ఉపయోగించబడుతుంది, దీనిని కత్తిరించి ఇసుకతో రుద్ది, దానికి తగిన గ్రేడ్‌తో స్టాంప్ చేస్తారు.
8 వెనీర్ యొక్క విభాగాలు తరువాత క్రమబద్ధీకరించబడతాయి మరియు గ్రేడ్ ప్రకారం పేర్చబడతాయి. ఇది మాన్యువల్‌గా చేయవచ్చు లేదా ఆప్టికల్ స్కానర్‌లను ఉపయోగించి స్వయంచాలకంగా చేయవచ్చు.
9 క్రమబద్ధీకరించిన విభాగాలను డ్రైయర్‌లోకి పంపి, వాటి తేమ శాతాన్ని తగ్గించి, వాటిని అతికించే ముందు కుంచించుకుపోయేలా చేస్తారు. చాలా ప్లైవుడ్ మిల్లులు యాంత్రిక డ్రైయర్‌ను ఉపయోగిస్తాయి, దీనిలో ముక్కలు వేడిచేసిన గది ద్వారా నిరంతరం కదులుతాయి. కొన్ని డ్రైయర్‌లలో, ఎండబెట్టడం ప్రక్రియను వేగవంతం చేయడానికి అధిక వేగంతో వేడిచేసిన గాలి జెట్‌లను ముక్కల ఉపరితలంపైకి పంపుతారు.
10 వెనీర్ యొక్క విభాగాలు డ్రైయర్ నుండి బయటకు వచ్చినప్పుడు, అవి గ్రేడ్ ప్రకారం పేర్చబడతాయి. అండర్ వెడల్పు విభాగాలు టేప్ లేదా జిగురుతో అదనపు వెనీర్‌ను అతికించి ఉంటాయి, ఇవి లోపలి పొరలలో ఉపయోగం కోసం తగిన ముక్కలను తయారు చేస్తాయి, ఇక్కడ ప్రదర్శన మరియు బలం తక్కువ ప్రాముఖ్యత కలిగి ఉంటాయి.
11 అడ్డంగా అమర్చబడే వెనీర్ విభాగాలు - మూడు-ప్లై షీట్లలోని కోర్ లేదా ఐదు-ప్లై షీట్లలోని క్రాస్‌బ్యాండ్‌లు - దాదాపు 4 అడుగుల నుండి 3 అంగుళాల (1.3 మీ) పొడవులో కత్తిరించబడతాయి.
12 ప్లైవుడ్ యొక్క నిర్దిష్ట పరుగు కోసం వెనీర్ యొక్క తగిన విభాగాలను సమీకరించినప్పుడు, ముక్కలను అమర్చడం మరియు అంటుకునే ప్రక్రియ ప్రారంభమవుతుంది. ఇది యంత్రాలతో మాన్యువల్‌గా లేదా సెమీ ఆటోమేటిక్‌గా చేయవచ్చు. మూడు-ప్లై షీట్ల యొక్క సరళమైన సందర్భంలో, వెనుక వెనీర్‌ను ఫ్లాట్‌గా ఉంచి గ్లూ స్ప్రెడర్ ద్వారా నడుపుతారు, ఇది పై ఉపరితలానికి జిగురు పొరను వర్తింపజేస్తుంది. కోర్ వెనీర్ యొక్క చిన్న విభాగాలను అతుక్కొని ఉన్న వెనుక భాగంలో అడ్డంగా వేస్తారు మరియు మొత్తం షీట్‌ను రెండవసారి గ్లూ స్ప్రెడర్ ద్వారా నడుపుతారు. చివరగా, ఫేస్ వెనీర్‌ను అతుక్కొని ఉన్న కోర్ పైన వేస్తారు మరియు షీట్ ప్రెస్‌లోకి వెళ్లడానికి వేచి ఉన్న ఇతర షీట్‌లతో పేర్చబడుతుంది.
13 అతుక్కొని ఉన్న షీట్లను బహుళ-ఓపెనింగ్ హాట్ ప్రెస్‌లోకి లోడ్ చేస్తారు. ప్రెస్‌లు ఒకేసారి 20-40 షీట్లను నిర్వహించగలవు, ప్రతి షీట్‌ను ప్రత్యేక స్లాట్‌లో లోడ్ చేస్తారు. అన్ని షీట్లను లోడ్ చేసినప్పుడు, ప్రెస్ వాటిని సుమారు 110-200 psi (7.6-13.8 బార్) ఒత్తిడితో కలిపి పిండుతుంది, అదే సమయంలో వాటిని సుమారు 230-315° F (109.9-157.2° C) ఉష్ణోగ్రతకు వేడి చేస్తుంది. ఒత్తిడి వెనీర్ పొరల మధ్య మంచి సంబంధాన్ని నిర్ధారిస్తుంది మరియు వేడి కారణంగా జిగురు గరిష్ట బలం కోసం సరిగ్గా నయమవుతుంది. 2-7 నిమిషాల తర్వాత, ప్రెస్ తెరవబడుతుంది మరియు షీట్లను అన్‌లోడ్ చేస్తారు.
14 ఆ తరువాత రఫ్ షీట్లు కొన్ని రంపపు ముక్కల గుండా వెళతాయి, ఇవి వాటిని వాటి తుది వెడల్పు మరియు పొడవుకు కత్తిరిస్తాయి. ఉన్నత గ్రేడ్ షీట్లు 4 అడుగుల (1.2 మీ) వెడల్పు గల బెల్ట్ సాండర్ల సమితి గుండా వెళతాయి, ఇవి ముఖం మరియు వెనుక రెండింటినీ ఇసుకతో రుద్దుతాయి. ఇంటర్మీడియట్ గ్రేడ్ షీట్లను మాన్యువల్‌గా స్పాట్ సాండ్‌తో రుద్దుతారు, దీని వలన గరుకుగా ఉండే ప్రాంతాలను శుభ్రం చేస్తారు. కొన్ని షీట్లను వృత్తాకార రంపపు బ్లేడ్‌ల సమితి ద్వారా నడుపుతారు, ఇవి ప్లైవుడ్‌కు ఆకృతిని ఇవ్వడానికి ముఖంలో నిస్సారమైన పొడవైన కమ్మీలను కత్తిరించబడతాయి. తుది తనిఖీ తర్వాత, మిగిలిన ఏవైనా లోపాలు సరిచేయబడతాయి.
15 పూర్తయిన షీట్లపై గ్రేడ్-ట్రేడ్‌మార్క్ స్టాంప్ వేయబడుతుంది, ఇది కొనుగోలుదారుకు ఎక్స్‌పోజర్ రేటింగ్, గ్రేడ్, మిల్లు సంఖ్య మరియు ఇతర అంశాల గురించి సమాచారాన్ని అందిస్తుంది. ఒకే గ్రేడ్-ట్రేడ్‌మార్క్ యొక్క షీట్లను స్టాక్‌లలో కలిపి కట్టి, షిప్‌మెంట్ కోసం వేచి ఉండటానికి గిడ్డంగికి తరలిస్తారు.
కలప మాదిరిగానే, ప్లైవుడ్‌లో పరిపూర్ణమైన ముక్క అంటూ ఏదీ లేదు. ప్లైవుడ్‌లోని అన్ని ముక్కలు నిర్దిష్ట మొత్తంలో లోపాలను కలిగి ఉంటాయి. ఈ లోపాల సంఖ్య మరియు స్థానం ప్లైవుడ్ గ్రేడ్‌ను నిర్ణయిస్తాయి. నిర్మాణం మరియు పారిశ్రామిక ప్లైవుడ్‌ల ప్రమాణాలను నేషనల్ బ్యూరో ఆఫ్ స్టాండర్డ్స్ మరియు అమెరికన్ ప్లైవుడ్ అసోసియేషన్ తయారుచేసిన ఉత్పత్తి ప్రమాణం PS1 ద్వారా నిర్వచించబడతాయి. హార్డ్‌వుడ్ మరియు అలంకార ప్లైవుడ్‌ల ప్రమాణాలను అమెరికన్ నేషనల్ స్టాండర్డ్స్ ఇన్‌స్టిట్యూట్ మరియు హార్డ్‌వుడ్ ప్లైవుడ్ తయారీదారుల సంఘం తయారుచేసిన ANSIIHPMA HP ద్వారా నిర్వచించబడతాయి. ఈ ప్రమాణాలు ప్లైవుడ్ కోసం గ్రేడింగ్ వ్యవస్థలను ఏర్పాటు చేయడమే కాకుండా, నిర్మాణం, పనితీరు మరియు అప్లికేషన్ ప్రమాణాలను కూడా నిర్దేశిస్తాయి.
ప్లైవుడ్ చెట్లను చాలా సమర్థవంతంగా ఉపయోగించుకున్నప్పటికీ - ముఖ్యంగా వాటిని విడదీసి, బలమైన, మరింత ఉపయోగపడే ఆకృతిలో తిరిగి కలపడం - తయారీ ప్రక్రియలో ఇప్పటికీ గణనీయమైన వ్యర్థాలు అంతర్గతంగా ఉంటాయి. చాలా సందర్భాలలో, చెట్టులోని ఉపయోగపడే కలప పరిమాణంలో దాదాపు 50-75% మాత్రమే ప్లైవుడ్‌గా మార్చబడుతుంది. ఈ సంఖ్యను మెరుగుపరచడానికి, అనేక కొత్త ఉత్పత్తులు అభివృద్ధిలో ఉన్నాయి.
ఒక కొత్త ఉత్పత్తిని ఓరియంటెడ్ స్ట్రాండ్ బోర్డ్ అని పిలుస్తారు, దీనిని లాగ్ నుండి పొరను తొలగించి కోర్‌ను విస్మరించడానికి బదులుగా మొత్తం లాగ్‌ను స్ట్రాండ్‌లుగా ముక్కలు చేయడం ద్వారా తయారు చేస్తారు. స్ట్రాండ్‌లను ఒక అంటుకునే పదార్థంతో కలిపి పొరలుగా కుదించి, ధాన్యం ఒక దిశలో నడుస్తుంది. ఈ కుదించబడిన పొరలు ప్లైవుడ్ లాగా ఒకదానికొకటి లంబ కోణంలో ఓరియంటెడ్ చేయబడతాయి మరియు కలిసి బంధించబడతాయి. ఓరియంటెడ్ స్ట్రాండ్ బోర్డ్ ప్లైవుడ్ వలె బలంగా ఉంటుంది మరియు కొంచెం తక్కువ ఖర్చు అవుతుంది.
పోస్ట్ సమయం: ఆగస్టు-10-2021